一次性塑料餐盒作为现代快消品包装的核心产品，广泛应用于外卖、快餐及食品零售领域。其生产工艺以注塑成型为主，结合原料选择、模具设计、自动化生产及环保处理等环节，形成了一套高效率、低成本且符合食品安全标准的制造体系。

一、原料选择：性能与环保的双重考量

一次性塑料餐盒的主要原料为聚丙烯（PP）和聚苯乙烯（PS），两者各具优势：

• PP（聚丙烯）：耐热性优异（可承受-20℃至120℃），抗冲击性强，适用于微波加热餐盒，占市场份额的60%以上；

• PS（聚苯乙烯）：透明度高、成本低，常用于冷饮或沙拉盒，但耐热性较差（≤85℃）。
  为平衡性能与环保，部分企业采用“PP+滑石粉”复合材料，既降低原料成本15%，又提升餐盒刚性与耐热性。此外，可降解材料（如PLA聚乳酸）逐渐进入市场，但受限于成本（是传统PP的2-3倍）与耐热性（≤60℃），目前占比不足5%。

二、模具设计与注塑成型：精度与效率的核心环节

模具是餐盒生产的“心脏”，其设计直接影响产品外观、密封性及生产效率。现代模具采用CAD/CAM技术进行三维建模，通过仿真分析优化流道结构，确保塑料熔体均匀填充型腔，减少废品率。例如，某企业开发的“多腔热流道模具”，可同时生产8个餐盒，单次成型周期缩短至8秒，较传统模具效率提升40%。

注塑成型过程分为四步：

1. 原料干燥：PP颗粒需在80℃下烘干4小时，含水率控制在0.02%以下，避免气泡缺陷；

2. 熔融塑化：螺杆式注塑机将原料加热至220-250℃，形成均匀熔体；

3. 高压注射：熔体以100-150MPa压力注入模具，填充时间控制在0.5秒内；

4. 冷却脱模：循环水冷却模具至50℃以下，机械手自动取出餐盒，避免变形。

三、自动化生产与质量检测：降本增效的关键

餐盒生产线高度自动化，从原料输送、注塑成型到包装入库，仅需3-5名工人操作。关键设备包括：

• 中央供料系统：通过真空管道自动输送原料，减少人工接触污染；

• 视觉检测仪：利用高清摄像头捕捉餐盒表面缺陷（如飞边、缩孔），自动分拣次品；

• 在线称重机：确保单个餐盒重量偏差≤±1g，符合食品安全标准。

四、环保处理与可持续发展：从末端治理到源头减量

针对塑料污染问题，行业探索两大路径：

1. 回收再生：将废旧餐盒清洗、粉碎后制成再生颗粒，用于生产垃圾桶、托盘等低附加值产品，但受限于分拣成本高，再生料利用率不足20%；

2. 轻量化设计：通过优化餐盒结构（如减少壁厚、增加加强筋），单只餐盒塑料用量从25克降至18克，年节约原料超10万吨。

结语：一次性塑料餐盒生产工艺在效率、成本与环保间寻求平衡，未来将向“智能化+绿色化”升级：通过AI优化模具设计、开发高性能可降解材料，推动行业可持续发展。随着“限塑令”深化，具备环保技术储备的企业将占据市场先机。