塑料餐盒作为现代餐饮包装的核心产品，其生产工艺需兼顾食品安全、环保性能与生产效率。当前，主流工艺以注塑成型为主，结合新型生物降解材料与智能化控制技术，推动行业向绿色化、精细化升级。以下从原料选择、生产流程、质量控制三方面展开解析。

一、原料选择：安全与环保的双重考量

塑料餐盒的原料需满足无毒、耐热、抗摔等特性，常见材料包括：

1. 聚丙烯（PP）：
   耐温范围-20℃至120℃，可微波加热，是外卖餐盒的主流材料（占比超60%）；

2. 聚苯乙烯（PS）：
   透明度高、成本低，常用于冷饮杯盖，但耐热性差（≤85℃），逐渐被可降解材料替代；

3. 生物降解材料：

• PLA（聚乳酸）：以玉米淀粉为原料，堆肥条件下180天可降解，适用于一次性餐具；

• PBS（聚丁二酸丁二醇酯）：耐热性优于PLA（可达100℃），常用于热食包装。

环保趋势：2023年起，欧盟、中国等地强制要求外卖餐盒中生物降解材料占比≥30%，推动原料向可持续方向转型。

二、生产流程：注塑成型与自动化控制

1. 原料预处理：

• 干燥：PP、PS原料需在80℃烘箱中干燥4小时，含水率≤0.02%，防止注塑时产生气泡；

• 配色：添加钛白粉（白色）或有机颜料，通过高速混合机均匀分散，确保餐盒色彩一致性。

2. 注塑成型：

• 设备：使用伺服电机驱动的精密注塑机，锁模力800-1500吨，适应不同尺寸餐盒生产；

• 工艺参数：

• 熔料温度：PP为220-240℃，PLA为180-200℃；

• 注射压力：80-120MPa，确保填充完整；

• 冷却时间：3-5秒，缩短成型周期（单件生产时间≤15秒）。

3. 脱模与后处理：

• 机械手自动取件，避免人工接触污染；

• 使用激光打码机在盒底印制生产日期、回收标志；

• 超声波焊接技术拼接盒盖与盒身，密封性优于传统胶粘工艺。

三、质量控制：全链条检测保障安全

1. 原料检测：
   每批次原料需通过FTIR（红外光谱）检测，确认无重金属、塑化剂超标；

2. 过程监控：

• 注塑机安装压力传感器，实时监测熔体温度与注射速度，偏差≤±2%；

• 视觉检测系统自动识别飞边、缺料等缺陷，次品率控制在0.5%以下；

3. 成品测试：

• 耐热性：将餐盒置于85℃热水中1小时，无变形、渗漏；

• 跌落测试：1.2米高度自由落体3次，盒体不开裂；

• 降解性能：PLA餐盒需通过EN 13432标准，堆肥90天后生物分解率≥90%。

结语：随着“限塑令”升级与消费升级，塑料餐盒生产工艺正从“低成本量产”向“高品质、可降解”转型。头部企业已引入AI模具优化、工业互联网追溯系统，实现生产能耗降低15%、碳排放减少20%。未来，可食用餐盒、全植物纤维餐盒等创新产品将进一步推动行业绿色变革，为可持续发展提供技术支撑。